Isa sa mga karaniwang ginagamit na paraan ng pagsasama ng mga bahagi sa paggawa ng mass at small-scale na mga produkto ay ang welding. Sa tulong nito, maaari mong tipunin ang halos anumang pagpapares ng mga elemento - katangan, sulok, dulo at lap. Sa paglipas ng panahon, ang mga teknolohikal na pamamaraan kung saan ang welding ng mga istrukturang metal ay bumubuti, nagiging mas mahusay.
Classic Welding Method
Ang mga karaniwang pamamaraan para sa pagwelding ng mga elemento ng metal ay kinabibilangan ng paggamit ng dalawang pangunahing pinagmumulan ng enerhiya: apoy ng gas o electric arc.
Ang gas at arc welding ay maaaring awtomatiko, semi-awtomatiko at ganap na manu-mano. Ang huling opsyon ay nagsasangkot ng pagbuo ng isang welding seam lamang sa sariling mga kamay ng master. Bilang karagdagan, ang manual arc (RD) welding ng mga istrukturang metal ay kinabibilangan ng parehong manu-manong kontrol sa mga proseso ng pagbibigay ng electrode, o filler wire, at ang proseso ng welding parts.
Manual mode ay pinakaepektibo lamang sa mga domestic na kondisyon. Kapag itoginagamit, pangunahing ginagamit nila ang submerged arc welding, brazing gamit ang gas welding machine o ang klasikong paraan ng electric arc welding.
Ang unang opsyon - awtomatikong welding - ay batay sa proseso ng paglalagay ng tahi sa isang seksyon ng tahi na walang direktang partisipasyon ng tao. Ang lahat ng trabaho ay ginagawa sa pamamagitan ng isang espesyal na mekanismo na na-pre-configure. Naturally, ang unit na ito ay may napakalimitadong hanay ng mga function, ngunit malaki nitong binabawasan ang halaga ng mga natapos na produkto, na ginagawa itong napakapopular sa malakihang produksyon.
Ang pagpupulong ng mga istrukturang metal, ang welding sa awtomatikong mode ay nagbibigay-daan sa paggamit ng teknolohiya sa pakikipag-ugnay, kabilang ang pag-init at pagsubok ng presyon ng mga elemento, electric shock welding at iba pang "manual" na pamamaraan. Ang pagkakaiba lang ay hindi ang master ang nagpapatakbo ng lahat, kundi isang espesyal na nilikha at na-program na robot.
Ang semi-awtomatikong mode ay nagpapahiwatig ng paglalapat ng welding seam ng isang foreman, gayunpaman, ang mga electrodes o wire ay awtomatikong ipinapasok sa lugar ng trabaho, na makabuluhang nagpapataas ng produktibidad ng trabaho sa site.
Sa mode na ito, halos anumang teknolohiya para sa welding metal structures ay ginagamit, gamit ang infusible electrodes, gas fluxes at automated feeding ng filler wire sa heating zone. Sa pang-araw-araw na buhay at maliliit na produksyon, ang semi-awtomatikong welding ng mga istrukturang metal ay ang pinaka kumikita at mahusay na opsyon para sa teknikal na proseso.
Mga makabagong teknolohiya
Sa modernong welding para sa pagsalimga bahagi ng metal, hindi lamang ang mga superheated na apoy ng gas at mga electric arc ang ginagamit, kundi pati na rin ang thermal effect ng friction, laser energy, ultrasound, at maging ang kapangyarihan ng mga electron beam.
Sa madaling salita, ang teknolohiya ng welding mismo ay patuloy na umuunlad. Medyo regular, ang mga bagong paraan ng pagpapatupad ng teknikal na prosesong ito ay naimbento. Kasama sa mga inobasyong ito ang mga sumusunod na uri ng welding - plasma, thermite at electron beam.
Sa pamamagitan ng teknolohiya ng thermite, ang mga kritikal na istruktura ng metal ay hinangin, ang mga bahagi nito ay natutunaw sa kahabaan ng tahi sa panahon ng pagkasunog ng isang espesyal na timpla na ipinapasok sa joint. Ginagamit din ang Thermite upang ayusin ang mga depekto at mga bitak sa mga pre-fabricated na istruktura ng metal sa pamamagitan ng "pag-agos" ng metal.
Ang plasma welding ay isinasagawa sa ilalim ng mga kondisyon ng pagpasa ng ionized gas sa pamamagitan ng dalawang electrodes. Ang huli ay gumaganap bilang isang electric arc, ngunit ang kahusayan nito ay mas mataas. Ang sobrang init na gas ay ginagamit hindi lamang para sa metal welding, kundi pati na rin para sa metal cutting, para makagawa ng awtomatiko at multifunctional na welding system sa paligid ng plasma generator.
Sa tulong ng teknolohiya ng electron beam, ang mga malalim na tahi na hanggang 20 sentimetro ay hinangin, habang ang lapad ng naturang tahi ay hindi lalampas sa isang sentimetro. Ang tanging kawalan ng naturang generator ay maaari lamang itong patakbuhin sa isang kumpletong vacuum. Alinsunod dito, ang naturang teknolohiya ay ginagamit lamang sa mga lugar na may mataas na espesyalidad.
Para sa pagpupulong ng maliliit na istrukturang metal, pinakamabisang gumamit ng gas o electric arc manual welding. Ang semi-awtomatikong aparato ay nagbabayad kapag nagtatrabaho sa mga maliliit na bagay. Ang mga modernong teknolohiya ng welding, ayon sa pagkakabanggit, ay ginagamit lamang sa mass production.
Structure welding: feature
Ang teknolohiya ng welding ay ginagamit hindi lamang kapag nagtatrabaho sa metal, kundi pati na rin sa iba't ibang polymer. Ang buong proseso ay pag-init at pagpapapangit ng mga ibabaw, na pagkatapos ay pinagsama sa isa.
Lahat ng welding work ay binubuo ng dalawang pangunahing yugto: assembly at connection.
Ang unang yugto ay ang pinaka-ubos ng oras at mahirap. Ang pagiging maaasahan at lakas ng istraktura ay higit sa lahat ay nakasalalay sa pagsunod sa lahat ng mga kinakailangan. Mahigit sa kalahati ng oras ay nasa pag-assemble ng mga bahagi.
Pagtitiyak ng tamang pagpupulong ng mga istrukturang bakal
Ang mataas na kalidad, lakas at pagiging maaasahan ng panghuling resulta ay tinitiyak sa pamamagitan ng pagsunod sa ilang partikular na kinakailangan.
- Kapag pumipili ng mga bahagi, dapat mong mahigpit na sumunod sa mga sukat na nakasaad sa proyekto.
- Ang mga gaps ay dapat na may isang tiyak na laki - kung tumaas ang mga ito, ang lakas ng tapos na produkto ay bababa nang malaki.
- Ang mga anggulo ay sinusukat at kinokontrol gamit ang mga espesyal na tool. Mahalagang ganap silang sumunod sa mga tinukoy sa proyekto, kung hindi, magkakaroon ng panganib na masira ang buong istraktura.
Mga Benepisyohinang
Bilang karagdagan sa katotohanan na ang welding ng mga istrukturang metal ay makabuluhang nakakatipid ng oras para sa lahat ng trabaho, at ang tahi ay may mataas na kalidad, ang proseso ay may iba pang mga katangian:
- Ang masa ng natapos na paghihinang ay hindi nagbabago, dahil dalawang pangunahing bahagi lamang ang ginagamit, na nakakatipid ng materyal.
- Walang paghihigpit sa kapal ng metal.
- Ang kakayahang kontrolin at ayusin ang mga hugis ng mga istrukturang metal.
- Availability ng welding equipment.
- Ang kakayahang gumamit ng welding para sa pagkumpuni at muling pagtatayo.
- Mataas na sikip at lakas ng mga kasukasuan.
Mga karagdagang puntos
Para magkaroon ng mataas na kalidad at maaasahan ang resultang disenyo, kailangang sumunod sa lahat ng kinakailangan sa teknolohiya.
Ang wastong napiling mga materyales, bahagi at kagamitan ay nagbibigay-daan sa iyong makakuha ng mataas na kalidad na mga tahi. Kung hindi, ang tapos na disenyo ay hindi lamang mawawala ang pagtatanghal nito, kundi pati na rin ang pagganap nito.
Mga weld defect
Upang makakuha ng mga tumpak na sukat at pasimplehin ang trabaho, ginagamit ang jig kapag gumagawa ng metal na istraktura. Sa kabila nito, ang RD welding ng mga istrukturang metal, crane ay maaaring magresulta sa ilang partikular na depekto sa panahon ng proseso - sagging, bitak, paso, porosity, paso, undercut at iba pa.
Mga sanhi ng mga depekto
Ang Sags ay nabuo sa mga istrukturang metal bilang resulta ng pagtagas ng tinunaw na metal. Kadalasan, ang gayong depekto ay katangian ngmagtrabaho sa paglikha ng mga pahalang na tahi. Alisin ang mga ito gamit ang isang martilyo, at pagkatapos ay suriin ang produkto para sa kakulangan ng pagtagos.
Ang mga sanhi ng burn-through ay maaaring hindi magandang kalidad ng pagproseso ng mga gilid ng mga istraktura, pagtaas ng agwat, mababang bilis ng trabaho at mababang lakas ng apoy. Tanggalin ito sa pamamagitan ng pagputol at pagwelding ng tahi.
Ang pinaka-mapanganib na uri ng depekto ay ang kakulangan ng penetration, dahil ito ay negatibong nakakaapekto sa pagiging maaasahan at lakas ng weld. Ang mga nasabing lugar ay ganap na inaalis, ang mga istrukturang metal ay nililinis at muling hinangin.
